Qualitätskontrolle der Stahlkonstruktion

Qualitätskontrolle bei der Stahlkonstruktionsproduktion

Beim Gasschneiden (Kissenschneiden oder Brennschneiden) sollte vorzugsweise CNC-Schneiden, Präzisionsschneiden und halbautomatisches Schneiden verwendet werden. Wenn das oben genannte Schneiden unbedingt verwendet wird, kann manuelles Schneiden verwendet werden, und es sollten Hilfswerkzeuge wie Formenbau verwendet werden. Gleichzeitig wird 3-Die Bearbeitungszugabe von 4 mm mit einer Schleifscheibe bearbeitet oder geglättet.

Bei streifenförmigen Stahlblechteilen sollten die langen Schlitze auf beiden Seiten gleichzeitig mit Gas geschnitten werden, um eine Verformung des Säbels zu verhindern. Wenn gleichzeitig unbedingtes Gasschweißen durchgeführt wird, sollte segmentiertes Gasschneiden verwendet werden, und zwischen den beiden Enden des Schlitzes und zwischen den Segmenten sollten vorübergehend 30–50 mm verbleiben. Nachdem der Schnitt abgekühlt ist, schneiden Sie überall 30–50 mm ab.

Das Brennschneiden sollte auf einer speziellen Plattform durchgeführt werden, und zwischen der Plattform und der zu schneidenden Stahlplatte sollte ein linearer oder punktförmiger Kontakt bestehen. Alle Hauptkomponenten dürfen, sofern in den Konstruktionszeichnungen nichts anderes angegeben ist, nicht mit kurzen Materialien verbunden werden.

Alle Stähle sollten vor der Verwendung gemäß den Bestimmungen der entsprechenden Spezifikationen erneut geprüft werden. Bei Verformungen usw. sollte die Methode begradigt und korrigiert werden, ohne den Stahl zu beschädigen. Das Verbinden komplexer Stahlkonstruktionen sollte vormontiert werden.

Informationen zu den zulässigen Abweichungen beim Schweißen, Bohren und Zusammenbauen von Stahlbauteilen finden Sie in den „Hochleistungsstahlvorschriften“ und „Prüfvorschriften“. Die Position der Verbindungsknoten großer Bauteile muss von der Konstruktionseinheit genehmigt werden.

Qualitätskontrolle beim Schweißen von Stahlkonstruktionen

Vorwärmen vor dem Schweißen und Wärmebehandlung nach dem Schweißen: Für Schweißnähte, die vorgeschweißt und nach dem Schweißen wärmebehandelt werden müssen, muss die Vorwärmtemperatur bzw. Nachwärmtemperatur den jeweils geltenden nationalen Normen entsprechen oder durch Verfahrensprüfungen ermittelt werden.

Der Bereich liegt auf beiden Seiten der Schweißnaht und die Breite jeder Seite sollte mehr als das 1.5-fache der Dicke der Schweißnaht betragen und sollte nicht weniger als 100 mm betragen; die Wärmenachbehandlung sollte unmittelbar nach dem Schweißen durchgeführt werden und die Haltezeit sollte entsprechend der Dicke der Platte bestimmt werden, 1 Stunde pro 25 mm Plattendicke.

Es ist strengstens verboten, den Lichtbogen auf dem Grundmetall außerhalb der Schweißzone zu starten. Der lokale Bereich des Lichtbogens, der in der Nut beginnt, muss einmal geschweißt werden, und es darf kein Lichtbogenkrater zurückbleiben.

Mehrschichtige Schweißnähte sollten kontinuierlich geschweißt werden und jede Schweißschicht sollte rechtzeitig nach dem Schweißen gereinigt werden.

4Der Kohlenstoff-Baustahl sollte in der Schweißnaht auf Umgebungstemperatur abgekühlt werden, und der niedriglegierte Stahl sollte 24 Stunden nach Abschluss des Schweißvorgangs einer zerstörungsfreien Prüfung der Schweißnaht unterzogen werden.

Beim Schweißen von dicken Blechen und Kehlnähten mit einer Dicke von mehr als 20 mm muss die Konstruktionseinheit (einschließlich der Produktions- und Installationseinheiten) alle erforderlichen Maßnahmen ergreifen, um ein laminares Reißen in Dickenrichtung zu verhindern.

Wenn die Blechdicke ≥ 30 mm beträgt, muss außerdem vor dem Schweißen eine Ultraschall-Fehlerprüfung im Bereich von 2-mal der Blechdicke plus 30 mm auf beiden Seiten der Mittellinie der Grundmetallschweißnaht durchgeführt werden, um Schichtrisse in Dickenrichtung zu verhindern. Es dürfen keine Risse, Zwischenschichten und Defekte wie Delamination vorhanden sein.

Wenn die Dorfträgerplatte zum Schweißen verwendet wird, müssen neben der Spaltgröße an der Wurzel der Schweißnut, die den Konstruktionsanforderungen entsprechen muss, die Trägerplatte und die Schweißkonstruktion eng miteinander verbunden sein, damit sich der Schweißfluss in die Trägerplatte auflösen kann und die folgenden Anforderungen erfüllt sind:

• Die technischen Anforderungen an die Trägerplatte sollten denen des Schweißmaterials entsprechen.
• Die Vorbehandlungsmethode der Trägerplatte sollte die gleiche sein wie die der geschweißten Komponenten.
• Nach Abschluss der Schweißarbeiten wird die Trägerplatte durch Schneiden entfernt. Der ursprüngliche Teil der Verbindung zwischen Bauteil und Trägerplatte sollte geglättet und auf etwaige Risse überprüft werden.

Beim Schweißen der eingebetteten Teile sollten Maßnahmen wie dünne Elektroden, niedriger Strom, Schichtung und Intervallschweißen verwendet werden, um die Temperatur des gesamten eingebetteten Teils zu kontrollieren und Verbrennungen und Koagulation zu vermeiden.

Beim Schweißen um die drei Seiten und um die Kehlnaht herum müssen die Ecken durchgehend geschweißt werden. Stahlbauteile dürfen nicht unter Spannung geschweißt werden. Überlappungen der Schweißnähte sollten möglichst vermieden werden.

Stahlkonstruktion Installation Engineering Konstruktion Qualitätskontrolle

1. Verwenden Sie beim Anheben der Profilstahlsäule die Zweipunkt-Hebemethode. Nachdem das Hebezeug angebracht und befestigt wurde, wird es vorübergehend abgestützt, um zu verhindern, dass es durch Wind oder andere äußere Kräfte gekippt wird.
2. Die Stahlkonstruktion muss bei Eintreffen auf der Baustelle über ein Produktqualitätszertifikat verfügen und ihre Teilprojekte wie Schweißverbindungen, Befestigungsverbindungen und die Produktion der Stahlkomponenten müssen qualifiziert sein.
3. Überprüfen Sie die Stabilität des Bauteilhubs, wählen Sie die Hebemaschine mit Bedacht aus und legen Sie einen wirtschaftlichen und durchführbaren Hebeplan fest.
4. Die Stahlkonstruktion muss den Konstruktionsanforderungen und Spezifikationen entsprechen. Verformungen der Stahlkonstruktion und Abblättern der Beschichtung durch Transport, Stapeln, Heben usw. müssen korrigiert und repariert werden.
5. Bei der Montage von mehrschichtigen oder hoch aufragenden Rahmenelementen muss nach dem Anheben jeder Schicht eine Korrektur gemäß den Zwischenabnahmeprotokollen und Messdaten vorgenommen werden. Der Hersteller muss benachrichtigt werden, damit er die Länge der Elemente bei Bedarf anpassen kann.
6. Bei den Knoten, die im Entwurf eng sein müssen, müssen die beiden Kontaktebenen zu 70 % nahe beieinander liegen und mit einer 0.3-mm-Fühlerlehre überprüft werden. Der maximale Abstand zwischen den Kanten darf nicht größer als 0.8 mm sein.
7. Die Position des Horns sollte die Steifigkeit des Säulenbodens gewährleisten und die Anordnung des Horns sollte es der Säule oder Basis ermöglichen, zusätzliche Lasten zu tragen.
8. Die Positionierungsachse jeder Säule sollte direkt von der Bodenkontrolllinie und nicht von der Achse der unteren Säule geleitet werden. Die Bodenhöhe der Struktur sollte entsprechend der relativen Höhe oder der Entwurfshöhe gesteuert werden.
9. Nachdem die raumsteife Einheit geformt wurde, sollte der Spalt zwischen der Säulenbodenplatte und der Fundamentoberfläche rechtzeitig durch Feinsteinbeton und Vergussmaterial ersetzt werden.
10. Beim Transport, Stapeln und Montieren der Stahlkonstruktion muss die Stabilität der Konstruktion gewährleistet sein und es darf nicht zu bleibenden Verformungen der Konstruktion kommen.
11. Zwischen den durch hochfeste Schrauben verbundenen Stahlkomponenten ist ein beliebiges Reiben nicht zulässig und das Reiben durch Brennschneiden ist strengstens verboten. 12. Informationen zur Installationsgenauigkeit und zum zulässigen Fehler der Komponenten finden Sie in den „Vorschriften für hochfesten Stahl“, „Stahlvorschriften“ und „Inspektionsvorschriften“.
12. Vorinstallierte Schrauben: Während des Gießvorgangs muss sichergestellt werden, dass die Fundamentschrauben an ihrem Platz bleiben. In allen Bauphasen müssen Maßnahmen ergriffen werden, um Schrauben, Gewinde und Muttern vor Beschädigung, Korrosion und Verschmutzung zu schützen. Die im Fundament vergrabenen Schraubenschutzvorrichtungen müssen sauber und frei von Schmutz gehalten werden.
13. Verfugen: Das Verfugen der Bodenplatte der Säulenbasis muss durchgeführt werden, nachdem die Struktur den Ausrichtungs-, Nivellierungs- und Vertikalitätstest bestanden hat, ausreichend gestützt ist und genau und fest mit dem permanenten Verbindungselement verbunden ist. Der Raum unter der Bodenplatte muss vor dem Verfugen entfernt und gereinigt werden. Handelsüblicher Mörtel muss gemäß den Anweisungen des Herstellers vorbereitet, gemischt und verfugt werden. Bei Bedarf sollten Tests durchgeführt werden.
14. Achten Sie beim Einbau der Profilstahlsäule auf die Ebenheit und Kompaktheit des Säulenfußes, ziehen Sie die Stehbolzen fest und achten Sie auf die Vertikalität der Profilstahlsäule.

Qualitätskontrolle der korrosionsbeständigen Stahlkonstruktionen:

Vor dem Lackieren der Stahlkonstruktion müssen Grate, Rost, Oxidschichten, Ölflecken und Anhaftungen auf der Oberfläche der Komponenten vollständig entfernt werden. Der Rost sollte durch Sandstrahlen, Kugelstrahlen usw. gründlich entfernt werden. Vor Ort kann die Lackierung und Rostentfernung mit Elektromotoren durchgeführt werden. Pneumatische Rostentfernungswerkzeuge entfernen Rost gründlich. Nachdem die Rostentfernung von der Stahloberfläche qualifiziert ist, sollte sie innerhalb der erforderlichen Frist lackiert werden.

Teile, die mit Rostschutzgrundierung behandelt wurden, aber Schäden, Rost, Abblättern usw. aufweisen, sowie Teile, die nicht mit Rostschutzgrundierung behandelt wurden, sollten mit Lackausbesserungen behandelt werden. Die spezifischen Anforderungen sind: Verwenden Sie als Reparatur-Rostschutzgrundierung eine Epoxid-Zinkgrundierung und tragen Sie dann je nach Stelle der Reihe nach Versiegelung, Zwischenlack und Decklack auf.

Nachdem die vor Ort verbundenen Schrauben festgeschraubt wurden, sollte der Rostschutzanstrich entsprechend den Konstruktionsanforderungen aufgetragen werden. Bei Schrauben, die im Freien oder in korrosiven Umgebungen verwendet werden, sollten die Fugen der Verbindungsplatten zusätzlich zum Auftragen des Rostschutzanstrichs rechtzeitig mit Salbe oder Kitt versiegelt werden.

Bauqualitätskontrolle von Stahlbetonkonstruktionen:

Um den räumlichen Widerspruch zwischen dem Profilstahl und den Stahlstäben an den Balken- und Säulenverbindungen im Profilstahl-Betonrahmen zu lösen, um die Kontinuität und Durchdringung der Hauptstäbe in der Säule von unten nach oben zu realisieren und ihre Integrität sicherzustellen, ist es notwendig, die Profilstahlträger und -stützen vor der Verarbeitung zu bearbeiten.

Führen Sie die Detailkonstruktion der Lochungsposition des Stahlträgers durch: Um den Zugbolzen bei aufliegender Schalung verwenden zu können, muss darüber hinaus die Detailkonstruktion der Position der Zugbolzenöse an der Stahlstütze durchgeführt werden.

Vor der Montage der Stahlkonstruktion sind die Lageachse des Bauwerks, die Achse des Fundaments sowie die Lage und Höhe der Ankerbolzen zu prüfen, das Fundament zu testen und die Übergabe- und Abnahmeprozeduren durchzuführen.

Die Festigkeit des Fundamentbetons muss vor der Installation den Konstruktionsanforderungen entsprechen. Der Bezugspunkt der Fundamentachsenmarkierung und die Höhe müssen genau und vollständig sein. Die Installation der profilierten Stahlsäule: Kontrolle der Höhe, Kontrolle der Vertikalität, Kontrolle der Position, die Position des Ankerbolzens und der Stützfläche müssen genau sein.

Die bei der Installation der profilierten Stahlsäule verwendete Trägerplatte aus Stahlblech sollte unter der Bodenplatte des Säulenfußes in der Nähe des Ankerbolzens angebracht werden, und an der Seite jedes Stehbolzens sollten zwei Gruppen von Trägerplatten angeordnet werden. Der Kontakt zwischen der Trägerplatte und der Grundfläche sowie der Bodenfläche der Säule sollte flach und dicht sein. Vor dem Verfugen der Bodenplatte des Säulenfußes sollte die Trägerplatte geschweißt und befestigt werden.

Die Hauptbewehrung der Stahlbetonsäule sollte in strikter Übereinstimmung mit den detaillierten Entwurfsergebnissen der Position der Hauptbewehrung eingefügt werden. Es muss sichergestellt werden, dass die Position der Hauptbewehrung, die durch die Flanschplatte des profilierten Stahlträgers verläuft, genau ist, und die Vertikalität dieses Teils der Bewehrung ist während des gesamten Bauprozesses der Säule erforderlich.

Beim Einbau der Hauptbewehrung durch den Profilstahlträger oder die Stahlstützkonsolenflanschplatte wird die anzuschließende Bewehrung zunächst von unten nach oben durch die Bewehrungsbohrung geführt und anschließend mittels Spezialmuffe mit der unteren Bewehrung verbunden.

Die Bügel an den Stößen des profilierten Stahlbetonrahmens können aufgrund der Einwirkung der profilierten Stahlträger und der Stahlstützkonsolstege nur zu offenen Hülsen verarbeitet werden. Werkseitig vorgelötetes) Schweißen.

Während der Bearbeitung der Ankerstahlplatte an der Oberseite der Säule müssen Verstärkungslöcher entsprechend den Ergebnissen des Vertiefungsdesigns der Hauptbewehrungsanordnung reserviert werden. Die Schweißnaht sollte mit dem Spalt zwischen dem reservierten Loch und der Bewehrung gefüllt sein, und die Oberseite der Schweißnaht sollte bündig mit der Oberseite der Ankerplatte abschließen.

Berücksichtigen Sie sorgfältig die Länge der Rohmaterialien, stellen Sie sinnvolle Zutaten her und kontrollieren Sie die Anzahl der Stahlstangenverbindungen im gleichen Abschnitt, um die Anforderungen der Spezifikation zu erfüllen.

Die Lage der Stahlstabstöße, die Bügelabstände und die Bügelhakenwinkel müssen den bauaufsichtlichen Anforderungen und der Planung entsprechen und eine verdeckte Abnahme erfolgen.

Bevor die Säule gestützt wird, muss der Draht an der Unterseite herausgezogen werden, die Position der Säule muss zentriert und die Position der Säulenverstärkung muss korrigiert werden.

Betonieren Aufgrund der dichten Bewehrung um den Profilstahl und des Einflusses des Profilstahlträgers auf die Oberseite der Säule ist das Gießen mit normalem Beton schwierig. Die Auswahl von selbstverdichtendem Beton mit selbstnivellierenden und selbstverdichtenden Eigenschaften kann die Bauqualität gut sicherstellen.

Die Geschwindigkeit des Betongießens kann nicht zu hoch sein. Wenn sie zu hoch ist, sollte die Aschehöhe jedes Mal auf etwa 0.5 m und das Zeitintervall zwischen zwei Ascheschüttungen auf etwa 15 Minuten kontrolliert werden.

Schlagen Sie beim Betonieren mit einem Gummihammer auf die Außenseite der Schalung, insbesondere auf die vier Ecken der Säule. So können Sie prüfen, ob der Beton dicht gegossen wurde. Außerdem können Sie damit die Poren im Beton beseitigen.